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注塑知識
2024/7/24 18:11:34
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注塑知識
注塑模具試模知識
一、模具檢驗驗收
為確保模具能生產出合格的產品，正常投入生產，保證模具生產使用壽命，滿足產品設計的生產使用要求。規范從產品質量、模具結構、注塑成型工藝要求等方面認可模具的標準，據此對模具質量進行評估，通過培訓，了解塑料模具的試模流程及注意事項。
◆先通過對材料的了解，熟悉試模流程及試模過程中的關鍵注意事項。
◆通過親臨試模現場進行實踐，了解實際的試模過程。
◆檢驗模具外觀、模具材料、澆注系統、托模、復位、抽插芯、取件、排氣、運水系統、注塑工藝成型系統、產品外觀、尺寸、功能配合來驗收。
試模前注意事項：
◆在模具設計階段，與模具制造方在技術溝通交流時，要確認下模具的適用機臺，產能要求，是否使用自動生產的方式，模具壽命要求，產品材料的收縮率設置，模具結構（依模具的進膠方式進行判定），PL線的設計。對于重要的外觀件，還要求模具制造方要進行模流分析，以便更好的預見模具在生產中有可能出現的缺陷并進行評估。
◆模具制造完成，進行第1次試模前，確認模具是否有加強的保護裝置（如是否有強制退位機構，或者有頂針板限位開關機構，這些機構，都是保證了模具在異常狀態下，不致于損壞到模具的裝置）確認模具的頂出及退位機構是否安裝完畢。
模具安裝在注塑機上后，不要急于馬上進行注塑調模，而是要求技術員傅將注塑機設置在手動操作檔，要求技術員手動執行模具的每個動作，包括：
◆頂針頂出（判定是否頂出順暢及平衡，位置是否夠產品脫落，是否發出異常磨擦音）
◆頂針復位（頂針是否可以復到位，若不行，則會對前模具膜腔造成損壞，應該及時檢查清楚后再執行下一步）
◆頂針是否有限位裝制、滑塊是否能滑到位。
◆是否能夠正常的合模及開模。
以上的前期工作確認完畢后，才可以進行調模。除了樣品本身的尺寸，外觀等缺陷外，還要結合一個總體的裝配確認，所以，每次試模時，都得盡量的帶齊所有的裝配零件的。整體的裝配確認，可以對對試模產品存在的裝配問題點，有一個更直接的了解，另外對于已存在的裝配問題點，可以更加方便的分析修改的方案，可以避繁就簡，節約時間，模具的驗收、新模具在試模前及試模過程簡介如下：
◆明確所有的問題點已解決，并且在指定的機器上，正常的生產過一定要數量（比如規定為5000啤）后沒有問題。
◆明確模具的易損件，并且要求模具車間提供易損件的備件，以防止在生產時，因易損件的損壞而影響了生產。
◆要求對模具外露部分涂防銹漆,制造模具名稱等工作。
◆產品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、料花、毛刺、起泡、拉白（拉裂、拉斷）、縮水、蛇紋。
二、模具外觀
◆模具名稱內容完整，字符清晰，排列整齊。
◆冷卻水嘴不應伸出模架表面。
◆冷卻水嘴應有進出標記。
◆標記英文字符和數字應大于5/6，位置在水嘴約10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。
◆模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構等，應有支撐腿保護。
◆支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿加工外螺紋柱子緊固在模架上。
◆模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。
◆定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。另有要求的除外。
◆模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。
◆安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，
◆模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。
◆模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。
三、頂出、復位、抽插芯、取件
◆頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。
◆斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。
◆滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理，
◆所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。
◆頂出距離應用限位塊進行限位。
◆復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。
◆滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲。油缸抽芯須有行程開關。
◆滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°~3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。
◆滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。
◆頂桿不應上下串動。
◆頂桿上加倒鉤的，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。
◆頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按標準要求。
◆制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。
◆回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。
◆三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。
◆三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。
◆油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。
◆導套底部應開制排氣口。
四、冷卻、加熱系統
◆冷卻或加熱系統應充分暢通。
◆密封應可靠，系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。
◆開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。
◆密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。
◆水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。
◆前后模應采用集中送水、方式。
五、澆注系統
◆澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。
◆流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。
◆三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。
◆三板模在澆口板上料頭，澆道入口直徑應小于3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的臺階。
◆澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許打磨機加工。
◆點澆口澆口處應按規范要求。
◆分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。
◆拉料桿Z形倒扣應有圓滑過渡。
◆分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。
◆在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。
◆透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。
◆料頭易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料頭。
◆彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理。
六、成型部分、分型面、排氣槽
◆前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。
◆分型面保持干凈、整潔、封膠部位無凹陷。
◆排氣槽分切面深度應小于塑料的溢邊值，離分切面約10mm處可加深氣槽。
◆嵌件配合到位，安放順利、定位可靠。
◆鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。
◆頂桿端面與型芯一致。
◆前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。
◆多腔模具的制品，左右件對稱，應注明L或R，對位置和尺寸有要求的，應符合要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上。
◆模架鎖緊面配合（飛模）應到位，75%以上面積碰到。
◆頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。
◆對于相同的件應注明編號1、2、3等以便區分。
◆各碰穿面、插穿面、分型面應配試合（飛模）到位。
◆分型面封膠部分應符合設計標準。
◆皮紋及噴砂應均勻達到要求。
◆外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。
◆前模插入后模或后模插入前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。
七、注塑生產工藝
◆模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重復性。
◆模具注塑生產時注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。
◆模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。
◆模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。
◆模具注塑生產時的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。
◆注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過3秒鐘）。
◆帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。
